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東莞中歐企業(yè)管理咨詢事務所

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 廣東中歐管理研究所業(yè)務范圍：

 

全天駐廠實效管理變革

陽江/茂名FMEA培訓潛在失效模式及后果分析，汽車行業(yè)質量體系系列培訓

基本概念

失效：產品失去本身功能。
失效模式：產品失效時所表現(xiàn)的形式。
失效模式分析：對已出現(xiàn)的失效模式進行分析，是一種事后行為。
潛在失效模式分析：對可能要發(fā)生的失效模式進行分析，是一種事前行為。
失效鏈：當一個潛在失效模式發(fā)生時，在沒有任何措施情況下，將引起下序或相關序連鎖失效事件發(fā)生，稱之為失效鏈。

什么是FMEA

定義：是一種表格化的分析技術，是在產品設計階段和過程設計階段對各零部件、子系統(tǒng)（分總成）以及對構成過程的各工序進行逐一的分析（1）找出潛在失效模式，（2）分析其后果，評估風險，（3）從而預先采取措施，（4）減小失效模式的嚴重程度，降低可能發(fā)生的概率，（5）有效地提高產品質量和可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。
從定義可知：
FMEA進行的時機（產品、過程設計）
FMEA的對象（零件、子系統(tǒng)、工序）
FMEA的任務（（１）、（２）……）

為什么進行FMEA

可以早期識別問題，以便確定最佳設計方案。
可以識別特殊特性。
為制定設計試驗大綱和控制計劃提供可靠的依據(jù)。
FMEA輸出給控制計劃→編織工藝、檢驗文件
是一種事前行為，體現(xiàn)預防為主的思想
分析方法：從局部入手，分析對總成的影響

FMEA分類

DFMEA——設計FMEA
PFMEA——過程FMEA
SFMEA——系統(tǒng)FMEA

什么時候進行DFMEA

新產品設計時，設計方案初步確定，產品功能確定后開始進行。
在產品設計的各階段，當設計有變化時，修訂DFMEA。
設計圖紙完成前，全部結束。

什么時候進行PFMEA

過程可行性分析階段或之前進行PFMEA。
所有新的零件編制工藝或更改零件的過程或工藝，老產品（的過程）用于新環(huán)境時，必須進行PFMEA。
新工藝或工藝更改時進行PFMEA 。

FMEA中顧客定義

不僅僅是"最終使用者"。
包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組。
負責生產、裝配和服務活動的生產/工藝工程師。

FMEA實施

由于一般的工業(yè)傾向是要盡可能持續(xù)地改進產品的過程的質量，所以將FMEA作為專門的技術應用以識別并幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。
對車輛召回的研究結果表明，全面實施FMEA項目可能會防止很多召回事件的發(fā)生。
成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指"事件發(fā)生前"的措施，而不是"事實出現(xiàn)后"的演練。為實現(xiàn)最大價值，F(xiàn)MEA必須在產品或過程失效模式被納入到產品或過程之前進行。

FMEA實施

事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。應在所有FMEA小組間提倡交流和協(xié)作。
圖1描述了進行FMEA的順序。這并不是簡單地填寫一下表格，而是要理解FMEA的過程，以便消除風險并策劃適宜的控制方法以確保顧客滿意。

 圖1. FMEA過程順序

 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因/機理 頻度O
預防 探測
探測度
D R
P
N 建議措施 責任及目標完成日期
采取的措施 S O D RPN
           

      FMEA實施

雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。小組應由知識豐富的人員組成（如設計、分析/試驗、制造、裝配、服務、回收、質量及可靠性等方面有豐富經驗的工程師）。
即使產品/過程看起來完全相同，將一個小組FMEA的評分結果與另一個小組FMEA的評分結果進行比較也是不適宜的，因為每個小組的環(huán)境是不同的，因而各自的評分必然是不同的（也就是說，評分是帶有主觀性的）。

 

陽江/茂名FMEA培訓潛在失效模式及后果分析，汽車行業(yè)質量體系系列培訓

更新時間：2014/5/22 17:50:33