20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司的精益生產方式，在80年得以發展完善，而且逐步在中國的企業里得到實施，并取得了較為豐碩的成果：生產周期縮短，在制品減少，生產效率提高，廢品減少，庫存大幅度降低……在本文中，將結合大連三洋制冷有限公司推行精益生產方式的實際情況，重點論述生產現場的七種浪費的現象和如何有效消除。 
　　精益生產方式中所指出的浪費，和大家日常生活中所提到的浪費有著截然不同的含義，即：在工業生產中，凡是不能直接創造出價值的一切活動，均視為浪費。
　　精益生產方式將所有浪費歸納成七種：(1)等待的浪費；(2)搬運的浪費；(3)不良品的浪費；(4)動作的浪費；(5)加工的浪費；(6)庫存的浪費；(7)制造過多(早)的浪費。
　　一、七種浪費之一：等待的浪費
　　等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以制造部性能試驗課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠后，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是“監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有？
　　除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當制造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？
　　二、七種浪費之二：搬運的浪費
　　大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不想方設法去消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
　　今年以來，生產管理部和制造部每月均對總生產工時進行匯總分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析后發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數。怎么樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？