在企業中，人人都希望工作現場整潔有序、安全高效，然而，由于硬件條件或管理方法等原因，企業的現場往往是物品擁擠、環境臟亂、員工抱怨，甚至于出現重大安全事故。今年4月18日，遼寧省鐵嶺市某鋼廠鋼包脫落致32人死亡事件給企業輕視現場管理敲響了警鐘。對于現場改善，我們該如何做？


尋求現場改善，首先要有強烈的問題意識，要善于發現現場問題。在許多企業中，因認識程度的差別，現場存在的大量問題難以被認識。如精益生產理論提出生產現場的七大浪費，而傳統生產理論不認為那些是浪費，如過量生產，搬運，庫存等。這就要求我們要從新的高度認識現場問題。


尋求現場改善，基本思路就是以精益思想為指導認識現場，要將現場隱藏的問題表面化、可視化，即要曝露問題，進而針對問題分析原因，找到問題的根源，再制定解決措施。解決現場問題只是現場改善的一方面，現場改善還要不斷實現現場的整潔、有序、高效，為促進企業經營效益服務。


現場改善可綜合應用5S、目視管理、全員生產維護（TPM）、準時制（JIT）、精益生產等管理方法�，F場改善的具體操作可從5S整理環節入手，即清出不要品，為現場騰出空間。要深入理解不要品，常被忽視的是在制品。生產現場大量的不要品，存在的根源就是指導思想落后，管理方法不科學。


現場的必要品可分為兩大類，一類是生產條件所需，如設備工具等，另一類是生產加工對象，如原料、半成品等。對現場的必要品最基本要求是進行合理布局和規范放置，進行目視管理。對生產條件所需設備和工具等必要品，應力求最經濟最有效地使用，要改變設備管理的傳統方法，推行全員生產維護（TPM），重點包括加強預防維護而非事后維修、加強自主保全而非專業保全，要加強設備生命周期管理、提倡全員參與和持續改善等。


對生產加工對象即物流環節的必要品，要改變傳統生產方式，要實現物流的快速流動和周轉。華安盛道近期咨詢的一家中等規模企業，雙方確立的咨詢目標之一就是在制品庫存降低50%。通過引入精益生產的思想和工具，重點包括生產力布局分析、物流路線分析、價值流分析、工序作業研究、工程分析，改變生產計劃模式，改變組織管理模式，強化標準作業，推行準時化生產，并輔之有效的項目管理和大量專題培訓，項目目標正在逐步實現。


現場改善永無止境，以精益思想為指導不斷尋求改善，企業就實現了不斷的跨越。