FMEA（失效模式與影響分析）
             
            在設計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。

             
            FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術的基礎上消除這些風險或?qū)⑦@些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行。


             
            FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。


             
            由于產(chǎn)品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。


             
            設計FMEA（也記為d-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時還應保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎。進行d-FMEA有助于：


            設計要求與設計方案的相互權衡；

            制造與裝配要求的最初設計；

            提高在設計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；

            為制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息；
            建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；

            為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設計的更改以及開發(fā)更先進的設計提供參考。

            過程FMEA（也記為p-FMEA）應在生產(chǎn)工裝準備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。