一、  范圍:
該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題。 8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標；8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具。

二、目標
    提高解決問題的效率，積累解決問題的經驗；提供找出現存的與質量相關問題的框架，杜絕或盡量減少重復問題出現。
    8D格式的原則是針對出現的問題，找出問題產生的根本原因，提出短期，中期，和長期對策，并采取相應行動措施。

三、定義
(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8個解決問題的步驟；它基于使用描述工具、格式化、分析、量化等工具，從而提供徹底解決問題的指引。
(2)問題: 被發現的具體問題，它包括:
a、與正常狀況相比，屬于失常的現象，在這種情況下， 需要予以糾正，使其恢復初始正常狀況。
b、為提高質量的目的而改變目前的狀況。
(3)糾正措施: (按ISO8402標準定義) 針對現存的不合格項或缺陷所采取的糾正措施，并杜絕或盡量減少重復問題出現。
(4) 預防措施: (按ISO8402標準定義) 針對潛在的不合格項或缺陷所采取的糾正措施，并杜絕或盡量減少重復問題出現。

四、在下列情形中須提交8D報告:
(1)當客戶在工廠現場的稽核中發現不合格項或缺陷時，對于嚴重不良，主要不良及重復發生的次要不良須提交8D報告。
(2)OQC發現嚴重不良，主要不良及重復發生的次要不良時須提交8D報告。
(3)當市場上發現有重復發生的產品缺陷時須提交8D報告。
(4) 當ORT測試過程中發現缺陷時須提交8D報告。
(5)IPQC在同一生產現場連續發現三個位置相同不良現象或三個原因相同不良現象。
(6)要對那些需要長期糾正措施來解決的缺陷采取行動時，須提交8D報告。
(7)被相關程序文件明確要求提交8D報告時。

五、提交報告時間要求:
(1)在發現問題的24小時內，提交包含所采取的暫時措施描述的8D報告。
(2) 在發現問題的72小時內，提交包含問題發生原因的初步分析的8D報告。

六、結論:
8D格式用于監控解決問題的過程，它不是一個詳盡的報告或復雜的分析，描述工具，而是一個包含了解決問題的每個步驟的集合，因而可從其中找到經提煉的基本信息。

七、8D步驟
D1-第一步驟: 團隊成員
    若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟: 問題描述
    向團隊說明何時、何地、發生了什么事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟:臨時對策
    若真正原因還未找到，暫時用什么方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定后，即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: 根本原因
    找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數據有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。
當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，并且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: 糾正行動
    找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作――最佳的選擇，并且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: 效果驗證
    當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。并且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。
D7-第七步驟: 預防措施
    對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
D8-第八步驟: 結案確認：