3.零件問題，束手無策
 
前述若〝制程問題〞是生產質量不佳，為生產單位的責任，若〝設計質量〞則為設計單位的責任，因生產和設計單位都是自己公司的人，好溝通且處理速度也快，但若發現為〝零件問題〞是供貨商的責任，不同地點又不同公司，思維觀念有很大差異，兩公司只靠合約維持關系，因此碰到零件問題就束手無策，最后以〝不良零件交換〞結案，量產持續交貨，供貨商依然故我不見改善，對我方造不預期困擾，除內耗增加生產成本外，亦有可能造成客戶糾紛或訂單流失，因生產單位是零件的使用者，就要求零件驗收單位要設法攔下不良零件，但進料驗收單位人力限制不可能全檢，當然采取抽檢就存有抽樣風險（把不好的批當成好的判驗收合格），所以生產單位還是經常會收到不預期的零件質量重大事件，雖然再度要求進料驗收強調注意，其結果仍然一樣，尤其零件不良率在1000PPM（即0.1%）以下，且不良對成品又很嚴重時（含零件可靠度問題），幾乎束手無策！因不良率極低(1000PPM 以下)一般抽樣找不到問題，若自我提高樣本數則驗收成本太高，偶有發現不良品而拒收，大部份的情形是另一種誤判（好批判成壞批，錯殺也），這是組織結構及方法的限制，應先打破現有處理思維，才有機會跳脫困境，打開觀念束縛開始，如進料免檢，另有取代方案，你能接受
嗎？！
 
4.出貨優先的文化
通常中小企業較強調價格和彈性，即有價格優勢搶單，接下來就是彈性生產快速出貨，營收才是營運核心，此出貨優先的文化若已成形，相對也限制了公司持續成長，因為客戶也有高低層級，愈低下客戶愈重視價格而忽視質量，相對每張訂單量也愈少，愈高級客戶愈重視質量和服務，且同意合理利潤空間，每張訂單量也愈多，若企業欲持續成長，自然需符合較高等級客戶的要求，就不能強調速度（即出貨優先），逐漸就要調整強調質量，相對也有較大的利潤空間，假使出貨優先文化己成，就失去可調整機會，也限制了業務成長，如(1)質量單位并沒有要求停止出貨的授權(2)當生產和品保單位對產品質量判定有爭論時，向上級廠長反應，總是以出貨大局為重之下做結論(3)當出貨批被品保單位判批退，反而是品保單位主動關心如何解決出貨沖擊(4)品保單位沒有授權，可以要求生產單位停線(5)當出貨批被判退時，經常決定由品保單位經全檢出貨，生產單位反而少涉入，好像在懲罰品保單位不該判退一樣(6)當出貨時間急迫，省略出貨抽檢，而由品保單位代生產最終檢查（FQC）執行全檢，即行出貨！以上舉例就好像企業在吃〝K 他命〞，自我麻醉以為在決解目前問題，其實正在侵蝕企業〝元神〞（文化）而不自知，等到〝出貨優先〞的速度文化已成，則格局己定，很難改變，只能在低價市場中求溫飽而己！