在《精益思維》(Lean Thinking)一書中，作者介紹了精益思維的5個基本原則，它們是：

──從顧客的角度而不是從某個公司、部門或機構的角度確定價值；
──確定設計、采購和生産産品的整個價值流中所有的步驟，以找出不增加價值的浪費；
──使那些創造價值的步驟流動起來，沒有中斷、迂回、回流、等待和廢品；
──僅僅即時地按顧客的需求拉動價值流；
──通過層層發現，由表及 地消除浪費，從而尋求達到完美的境界。

　　上面5個基本原則是精益生産理論的根本原則。以“顧客的角度來確定什麼是價值”意味著企業的一切過程都要考慮到顧客的需求，即從顧客角度出發，要根據市場而不是根據自己的主觀臆斷來做 出決策；“確定整個價值流的全部過程”即企業要對産品生産的全過程進行準確的分析和判斷，包括産品的設計和生産過程乃至生産組織資訊流動過程和人力資源的組織過程；“使價值流流動起來”就是要在明確的價值流過程中消除所有的浪費。如等待、價值流回流和因産品缺陷導致的返工返修的浪費，提高生産過程的效率等；“由顧客來拉動價值流”意味著所有的過程都要緊緊圍繞顧客的需求來進行，根據顧客需求的品種、數量和需求時間等來組織企業的生産過程；“不斷追求完美”即根據顧客和市場要求的不斷變化，確定對價值的理解，同時根據不同時期的不同情況來確定價值流的狀態，不斷消除浪費，提高價值流的流動水平，滿足顧客要求。因此，精益生産是一個不斷完善自己的過程。

３）如何實施精益生産方式

　　精益生産方式的目的是最大限度地消除浪費。精益生産理論認爲，“浪費”一般分爲7種，即：(1)過量生産；(2)庫存；(3)等待；(4)材料的移動；(5)産品的缺陷；(6)操作者的移動；(7)不必要的過程。除此之外，還有人力資源的浪費、能源的浪費等等。實施精益生産就是通過采用精益技術工具對企業的所有過程進行改進，從而達到提高企業適應市場的能力及在質量、價格和服務方面的競爭力的目的。總的來說，實施分爲4個階段：

(1)采用價值流圖析技術、過程分析等方法，明確當前過程中所存在的浪費；
(2)采用精益技術，改進和消除所發現的各種浪費；
(3)對改進的效果進行評估；
(4)對於行之有效的方法進行總結，使之規范化，納入公司管理系統之中。

具體的改進過程如附圖所示。


　　在一個企業內實施精益生産可歸結爲：一個基礎、3個方面，這 做一簡單介紹。

　　一個基礎是指實施精益生産的準備工作，即采用橫向功能小組等團隊工作方式，實施5S管理和推廣持續改進(PDCA回圈)。