3.使用較嚴的AQL 值來提升產品質量觀念有誤
于企業質量事務中，經常可以聽到使用較嚴的AQL 值來提高產品質量，例如客戶同意AQL1.0%（意即客戶期望產品質量在不良率1%及以下可以接受），賣方為保證交更好的產品給客戶，自動將AQL 值修正為0.4%來抽樣長期執行！此觀念是不對的！把產品質量做好前提是如何把〝工程不良率〞（即Px）下降，而抽樣是用來〝批判定好與壞〞，而不是用來〝提升產品質量〞的！較嚴的AQL 值充其量只是增加退貨機率后加上全檢的效果，對整體質量水平提升效果極為有限，因為增加退貨機率不高（低于10%）再加上誤判及人為干擾，效果微不足道！用檢驗（全檢）來提升產品品質已是下下之策（即不適當），因質量不是靠檢驗出來的！更何況用抽樣的方法來提升產品質量更是不智！浪費公司大量資源，質量還是做不好！
4.最終成品采多次全檢的效果有限
若最終產品質量水平不好（Px高）是事實，客戶的東西要交也是必須，長期對策遠水救不了近火，先救急可出貨前題下，只有安排下下之策的全檢，若再不滿意則實施第二次、第三次等的全檢，此種〝不得已〞對策的有效性值得探討！根據實驗及世界級公司內部報告，若檢驗靠人的感官且訓練合格的檢驗員，其第1 次全檢效果（即可挑出不良品的能力）為70%，對同一批再予第二次全檢效果只有20%上下，若同批再予第三次全檢，則幾乎再也挑不出問題來，若同批再予第四次全檢，則不但挑不出問，反而產生新的問題（以外觀和包裝問題為主），例如原質量水平不良率Px＝10%，第1 次全檢則為Px1＝3%，第2 次全檢Px2＝2.4%，第3 次全檢Px3約2.4%上下，第3 次在3%上下，因此最終成品采多次全檢的效果有限，最多2 次為宜！品質是沒辦法靠檢驗出來的，最終還是需要每個環節的源頭做好和做對，產品質量是設計進去和制造做出來的！
5.品保單位的工作是〝抽檢、檢測和拒收〞為等而下之的層次
看到大部份公司（尤其傳統產業）的品保單位只做〝抽驗、檢測、退貨〞的基本工作，且長期下來產品質量一點改善也沒有；曾有一位科技公司品保處長，告訴我目前質量已大有進步，主因是品保大量抓問題，長期批退所致，這種似是而非的代價是使用大量的檢驗員，且品保單位人員比率已超過同業二倍以上，這種處長真是可悲，連自己錯在那里都不知道！既然〝產品質量是設計進去和制造出來〞，自然質量和〝設計單位、制造單位〞有直接關系，那么質量單位要做什么？角色定位為何？如果身為品保單位經副理以上管理者都不知，真是枉然白活了！要知道檢測工作只是了解真像和收集情報數據基本工作，重要的是后續〝如何影響設計和制造單位能自動自發把自己工作做好〞才是上策、省資源/成本，因此質量單位真正要做的是〝聯絡、溝通和整合〞，人的因素比專業因素還重要，要外圓內方，以〝短期解決問題，長期創造價值〞的自我定位，對內可降低營運成本，對外可帶來客戶（質量滿意，客戶自然來），宏觀言，質量可塑造正面的企業文化而持續獲益，此乃質量等而上的最高境界。