3.3.1 選擇最佳設計方案
許多研究表明，設計方案選擇和規劃對產品成本和制造難度影響很大。英國航天公司所作的研究表明：產品設計的最初5%的工作決定了85%的產品質量、成本及可制造性。美國通用汽車公司估計，卡車減速器制造成本的70%在設計階段決定。實踐證明有必要使用某些結構化過程來評估和選擇設計方案。進行方案評估有許多種技術，其中最基本的方法是首先建立評價準則的設計方[雜，根據評價準則分別語匯估各個設計方案，經過討論后協同各個方案綜合出一個最佳方案。
常用的方案選擇和評估方法有兩種：基于KEPNER-TREGOE決策方法的方案評估和PUGH方案選擇方法。基于KEPNER-TREGOE決策方法的方案評估將評價準則分為兩類：“必須”和“想要”。“必須”準則是指為了使顧客接受產品所必須出現的準則，其它最好有但不是必須的準則被稱為“想要”準則。滿足“必須”準則的方案稱為可行必方案。應用“想要”準則對各個可行性方案進行評估，根據評估結果確定一最佳方案，然后再通過方案“綜合”過程產生一個最終設計方案。PUGH方案選擇方法首先根據顧客需求知識和企業經驗知識，產生一評價準則集，然后開發一組可行的設計方案，選擇其中一個可行方案作為其它 方案賴以比較的基準方案，采用矩陣的格式（評價準則列于矩陣左邊，設計方案列于矩陣上方）依據評價準則依次評價各個設計方案是好于（+）。壞于（-）。瞇中百， 睛（S）基準方案，計算各個設計方案總的+、-、S個數，選擇一最佳方案，通過方案，“綜合”過程來改善最佳方案，產生最終設計方案。
11.3.3.2 分析潛在的故障原因
在確定產品設計方案，完成初步設計后，應對產品進行可靠性分析。它能促使企業考慮產品中潛在的故障，產通過設計需求控制，工藝控制和產品質量的檢驗來控制它。常用的可靠性分析方法有兩種：故障模式和效和效應分析（FAILURE MODES AND EFFECTS ANALY-SIS，FMEA）和故障樹分析（FAULT TREE ANALYSIS，FTA）。FMEA是從可靠性角度對已完成的設計進行詳細評價，對潛在的故障按其影響程度確定等級，并根據需要提出改進設計的意見，完病況設計工作。它的特征為：用表格的形式表示，從低層次開始，逐步向高層次分析。FTA則是追尋不希望發生事件起因的邏輯分析方法。它從不希望的故障（不安全事件向原因分析，把系統分解為樹形圖，從而對多重故障進行邏輯的、定量的評價的。關于FMEA和FTA的詳細描述請參考有關可靠性方面的資料。