為呈全階段是：
（1）產品規劃階段通過產品規劃矩陣（也稱質量層），將顧客需求轉換為技術需求（最終產品特征），并根據顧客競爭性評估（從顧客的角度對市場上同類產品進行的評估，通過市場調查得到）和技術競爭性評估（從技術的角度對市場上同類產品的評估，通過試驗或其它途徑得到）結果確定各個技術需求的目標值。
（2）零件配置階段利用前一階段定義的技術需求，從多個設計方案中選擇一個最佳的方案，并通過零件配置矩陣將其轉換為關鍵的零件特征。
（3）工藝規劃階段通過工藝規劃矩陣，確定為保證實現關鍵的產品特征和零件特征所必須保證的關鍵工藝參數。
（4）工藝/質量控制規劃階段通過工藝/質量控制矩陣將關鍵的零件特征和工藝參數轉換為具體的質量控制方法。
1.4 QFD 的作用
1.經濟效益企業應用QFD 后，由于其在產品設計階段考慮制造問題，產品設計和工藝設計交叉并行進行，因此可使工程設計更改減少40%-60%，產品開發周期縮短30%-60%；QFD 更強調在產品早期概念設計階段的有效規劃，因此可使產品起動成本降低20%-40%；產品整個開發過程直接由顧客需求驅動，因此顧客對生產的產品的滿意度將大大提高；通過對市場上同類產品的競爭性評估，有利于發現其它同類產品的優勢和劣勢，為公司的產品設計和決策更好地服務；通過QFD 的實施與運行，提高全體職工對產品開發應該直接面向顧客需求的意識，對企業的發展有著不可估量的作用。
2. QFD 和其它質量保證方法的關系QFD 能夠有效地指導其它質量保證方法的應用。統計過程控制（SPC）、實驗設計（DOE/TAGUCHI）方法、故障模式和效應分析（FMEA）方法對于提高產品的質量都是極為重要的。QFD有助于制造企業規劃這些質量保證方法的有效應用，即把它們應用到對顧客來說最為重要的問題上。使用QFD 方法后，在產品開發過程何時和何處使用這些方法都將由顧客需求來決定。制造企業應該將QFD 作為它們全面質量管理的一個重要的規劃工具。概括地說，我們認為，QFD 是一個實踐全面質量管理的重要工具，它用來引導其它質量工具或方法的有效使用。
另一方面，從質量工程的角度出發，QFD 和其它這些質量保證方法構成了一個完整的質量工程概念。質量功能配置（QFD ）、故障模式和效應分析（FMEA）、田口（TAGUCHI）方法屬于設計質量工程的范疇，即產品設計階段的質量保證方法；而統計質量控制（SQC）、統計過程控制（SPC）等屬于制造質量工程的范疇，即制造過程的質量保證方法。另外，就設計質量工程而言，QFD和FMEA、TAGUCHI方法也是互補的。QFD的目的是使產品開發面向顧客需求，極大地滿足顧客需求；而FMEA方法是在產品和過程的開發階段減小風險提高可靠性的一種有效方法，也就是說，FMEA方法保證產品可靠地滿足顧客需求；TAGUCHI方法采用統計方法設計實驗，以幫助設計者找到一些可控因素的參數設定，這些設定可使產品的重要特性不管是否出現噪聲干擾都始終十分接近理想值，從而最大限度地滿足了顧客需求。